miércoles, 21 de noviembre de 2018
miércoles, 20 de enero de 2016
Guia de PROCESOS Y CONTROL DE FABRICACION DE PIEZAS (PIMM)
1.- Calculadora Científica Virtual
2.- Calculadora
3.-Conversiones Virtual 1
4.-Conversiones Virtual 2
Aplicaciones para su Celular Android
1.- Torno Simulador
2.-Boncopeaux
3.-Micrometro
4.-Dimensiones Pulgadas
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Programa Instruccional de la Cátedra: Proceso y Control de Fabricación de Piezas
Video del Taller de Proceso y Control de Fabricacion de Piezas
Unidad I
Proceso de Fabricación con Reducción de Masa (Guiá)(video tutorial)
Practica: video instruccional para Seleccion de Cuchillas o Buril para Torno o Fresas (Video)
Practica: Formulas para Maquinado en Torno (Video)
video Torno (CNC)
video Fresadora manejo (CNC)
Unidad II
Proceso de Fabricación Sin Remoción de Masa (Guia)
Laminacion (video)
Extruido (video1)
Extruido (video2)
Trefilado (video)
Unidad III
Proceso de Unión (Soldadura)(Simuladores)
Soldadura (video)
Unidad IV
Proceso de Fundición
Fundicion (Video)
Ejercicios Examen de Fabricación en Torno Aqui
Simuladores de Calibración:
1._ Vernier Calibrador
1.1 Vernier Nonio Virtual
Ejercicios tipo examen Aqui
2._ Micrometro
3._ Reloj Comparador
4._ Goniometro
Guía Venier Calibrador Pulgadas
Descargar Calibradores Flash para Windows
miércoles, 1 de febrero de 2012
Fuente: A. L. Casillas 
sábado, 4 de octubre de 2008
martes, 22 de julio de 2008
martes, 24 de junio de 2008
TEORIA SOBRE SOLDADURA
SOLDADURA
Se denomina Soldadura al proceso en el cual se realiza la unión de dos materiales, generalmente metales o termoplásticos, usualmente obtenido a través de fusión, en la cual los elementos son soldados derritiendo ambos y agregando un material de relleno derretido (metal o plástico). Éste, al enfriarse, se convierte en un empalme fuerte.
La soldadura puede ser hecha en diferentes ámbitos: al aire libre, bajo el agua y en el espacio.
Existen aproximadamente cuarenta tipos distintos de soldaduras.
La mayoría de las soldaduras se efectúan en forma manual, lo cual requiere mano de obra calificada e implica un coste considerable de obra.
USO DE LOS FUNDENTES:
El uso de estos es para fundir diferentes metales, entre ellos el plomo, el cobre, es muy utilizado en los sistemas de soldaduras, El éxito de la soldadura depende en gran parte del fundente.
El mismo evita la oxidación durante el proceso de soldadura, reduce los óxidos ya formados y disminuye la tensión superficial del material de aporte.
Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico; la finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de diámetro formados por una masa de partículas más finas de los componentes minerales. Después de la aglomeración el fundente se seca a temperatura de hasta 800º C.
Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets (bola de mineral de hierro aglomerado de pequeño tamaño) componentes pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusión de algunos de los componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricación limitan los componentes de los fundentes. Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan altas que los carbonatos y muchos otros minerales se descomponen, por lo cual los fundentes básicos que llevan carbonatos deben hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales como aglomeración.
Se ha sabido durante años que la baja tenacidad se favorece con el uso de fundentes ácidos y que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a comunicar oxígeno al metal soldado. Inversamente los fundentes básicos dan un metal soldado limpio, con pocas inclusiones no metálicas, y, consecuentemente, de elevada tenacidad. Tanto la composición del fundente como su estado de división influyen en el control de la porosidad.
Características de los elementos de la soldadura oxiacetilénica:
Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado.
Por otro lado y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se construyen de forma suficientemente segura, todavía se producen muchos accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con las operaciones complementarias de manutención, transporte, almacenamiento y las distintas formas de utilización.
ALGUNOS TIPOS DE SOLDADURAS MÁS IMPORTANTE EN EL MERCADO.
Manorreductores:
Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de
Soplete:
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
Válvulas antirretroceso:
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra sobrepresiones. Pueden haber más de una por conducción en función de su longitud y geometría.
Conducciones:
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden ser rígidas o flexibles
Utilización de botellas:
Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.
Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a utilizar.
Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de
Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas.
Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente.
Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y
Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el grifo cerrado.
Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.
Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.
Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente.
Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría quemarse.
Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior.
Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las mangueras y el soplete.
La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor.
Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos.
No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero.
Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el manorreductor de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas.
Verificar el manorreductor:
En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y después la del oxígeno.
No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se simplifican las operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el costo total de la operación de la soldadura. En algunos casos, la limpieza del cordón resulta más cara que la propia operación de soldeo, por lo que la reducción de tiempo de limpieza supone la sensible disminución de los costos.
SOLDADURA TIG. El Tungsten Inert Gas emplea un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. El tungsteno (funde aPuesto que al gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión, los iones obtenidos son más resistentes, más inmediata y menos sensibles a la corrosión, que las que se obtienen por la mayor parte de los procedimientos.
La protección gaseosa simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes. Los procedimientos que exigen la inmediata de los residuos de los mimos una vez realizada la soldadura. Además, con el empleo de estos desoxidantes, siempre hay el peligro de inmediatamente de soldaduras e inmediatamente de escoria.
Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener soldaduras limpias, sanas y uniformes, debido a la escasez de humos y proyecciones, por otra parte, dado que la rotación gaseosa que rodea al arco transparente, el soldador puede ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute inmediatamente en la calidad de la soldadura.
No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.
La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.
Limpiar inmediatamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón.
Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden ser muy peligrosas.
Retorno de llama:
En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos:
Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna.
Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas botellas.
En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.
Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a solucionarlas.
Características de los elementos de la mig mag:
Son equipos diseñados y fabricados para la soldadura semiautomática con hilo continuo. Sistema MIG si se utiliza gas inerte y MAG si se utiliza gas activo, en ambos casos el electrodo se funde para rellenar la unión
El MIG es un procedimiento de soldadura por corriente continua, semiautomático pues emplea un hilo continuo con electrodo consumible, que avanza al pulsar el comando de la soldadura sobre el mango. Este método de soldadura por arco eléctrico, emplea gas inerte comprimido para crear la atmósfera de protección sobre el baño de fusión, aislándolo del aire atmosférico, evitando futuros focos de corrosión, a la vez que nos entrega una unión menos quebradiza y porosa
La soldadura por arco con hilo electrodo fusible y protección gaseosa (procedimiento MIG y MAG) utiliza como material de aportación un hilo electrodo continúo y fisible, que se alimenta automáticamente, a través de la pistola de soldadura, a una velocidad regulable. El baño de fusión está completamente cubierto por un chorro de gas protector, que también se suministra a través de la pistola.
Numeración de electrodos - Resistencia a la tracción | |
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El prefijo “E” significa “electrodo” y se refiere a la soldadura por arco.
Para los electrodos de acero dulce y los aceros de baja aleación: las dos primeras cifras de un número de cuatro cifras, o las tres primeras cifras de un número de cinco cifras designan resistencia a la tracción:
| E-60xx | significa una resistencia a la tracción de 60,000 libras por pulgada cuadrada. (42,2 kg./mm2). |
| E-70xx | significa una resistencia a la tracción de 70,000 libras por pulgada cuadrada. (49,2kg./mm2 |
| E-100xx | significa una resistencia a la tracción de 100,000 libras por pulgada cuadrada. (70,3kg./mm2). |
Numeración de electrodos - Posiciones para soldar | |
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La penúltima cifra indica la posición para soldar.
| Exx1x | significa para todas las posiciones. |
| Exx2x | significa posición horizontal o plana. |
| Exx3x | significa posición plana solamente. |
Numeración de electrodos - Electrodos de acero inoxidable | |
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Cuando se trate de electrodos de Acero Inoxidable tal como E-308-16:
A – Las tres primeras cifras indican la clase de acero inoxidable.
B - Las dos últimas cifras indican la posición y la polaridad.
Numeración de electrodos - Revestimientos | |
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Para los diferentes tipos de revestimiento nótese que los electrodos tipo:
| E-6010 y E-6011 | tienen un revestimiento con alto contenido de materia orgánica (celulosa). | |
| E-6013 | tienen un revestimiento con alto contenido de óxido de rutilo (titanio). |
Numeración de electrodos - C.C, C.A. y polaridad
SOLDADURA POR ARCO. Para realizar este tipo de soldadura se lleva a cabo el procedimiento siguiente se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.
El procedimiento puede ser totalmente automático o semiautomático. Cuando la instalación es totalmente automática, la alimentación del alambre, la corriente de soldadura, el caudal de gas y la velocidad de desplazamiento a lo largo de la junta, se regulan previamente a los valores adecuados, y luego, todo funciona de forma automática.
En la soldadura semiautomática la alimentación del alambre, la corriente de soldadura y la circulación de gas, se regulan a los valores convenientes y funcionan automáticamente, pero la pistola hay que sostenerla y desplazarla manualmente. El soldador dirige la pistola a lo largo del cordón de soldadura, manteniendo la posición, longitud del arco y velocidad de avance adecuados.
En muchos casos, la soldadura MIG recibe nombres comerciales como, por ejemplo, procedimiento Microwire (Hobart), soldadura (Airco), soldadura Sigma (linde) y soldadura Millermatic (Miller).
Ventajas específicas de la soldadura MIG.Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se simplifican las operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el costo total de la operación de la soldadura. En algunos casos, la limpieza del cordón resulta más cara que la propia operación de soldeo, por lo que la reducción de tiempo de limpieza supone la sensible disminución de los costos.
Fácil especialización de la mano de obra. En general, un soldador especializado en otros procedimientos, puede adquirir fácilmente la técnica de la soldadura MIG en cuestión de horas. En procedimientos, puede adquirir fácilmente la técnica de la soldadura MIG en cuestión e horas. En resumidas cuentas todo lo que tiene que hacer el soldador se reduce a vigilar la posición de la pistola, mantener la velocidad de avance adecuada y comprobar la alimentación de alambre se verifica correctamente.
Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo por arco con electrodos revestidos. Puesto que la aportación se realiza mediante un hilo continúo, no es necesario interrumpir la soldadura para cambiar electrodo. Esto no solo supone una mejora en la productividad, sino también disminuye el riesgo de defectos. Hay que tener en cuenta las interrupciones, y los correspondientes empalmes, son con frecuencia, origen de defectos tales como inclusiones de escoria, falta de fusión o fisuras en el cráter.
La gran velocidad del procedimiento MIG también influye favorablemente en el aspecto metalúrgico de la soldadura. Al aumentar la velocidad de avance, disminuye la amplitud de la zona afectada de calor, hay menos tendencia de aumento del tamaño del grano, se aminoran las transformaciones de estructura en el metal base y se reducen considerablemente las deformaciones.
El desarrollo de la técnica de transporte por arco corto permite la soldadura de espesores finos, casi con tanta facilidad como por el procedimiento TIG.
Las buenas características de penetración del procedimiento MIG permiten la preparación con bordes más cerrados, con el consiguiente ahorro de material de aportación, tiempo de soldadura y deformación. En las uniones mediante cordones en ángulo también permite reducir el espesor del cordón en relación con otros procedimientos de soldeo.
SOLDADURA SIN PLOMO. Es un tipo de soldadura en la que la aleación más apta era aquella compuesta por estaño/plata/cobre, también llamada SAC. La temperatura de fusión de la aleación SAC305 (96.5% Sn, 3.0% Ag, 0.5% Cu) es
SOLDADURA POR RAYO LASER
Esta utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales que se desea unir, resultando así la unión entre los elementos involucrados. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar.
SOLDADURA ULTRASONICA. Es un tipo de soldadura que utiliza una maquina con punta de base plana, superponiendo los materiales y luego haciendo bajar la punta de la maquina para provocar la fundición.
SOLDADURA GMAW. Este utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora.
ELEMENTOS DE LAS SOLDADURAS. Esquema Electrodo: varillas metálicas que sirven como polo del circuito. Plasma: electrones que transportan la corriente. Llama: Es la zona que envuelve al plasma. Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material. Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación.
SOLDADURA TIG. El Tungsten Inert Gas emplea un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. El tungsteno (funde a
SOLDAURA POR ARCO. A principios del siglo XIX se propone este tipo de soldadura; el científico inglés Humphrey Davy es quien propone la soldadura por arco eléctrico, pero ya hacia 1885 dos investigadores rusos habían empezado a soldar con electrodos de carbono. La soldadura con varilla metálica surgió mas tarde. en 1904 el sueco Oskar Kjellberg descubrió el electrodo recubierto. Empezándose a usar alrededor de los años 1950. Para realizar este tipo de soldadura se lleva a cabo el procedimiento siguiente se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura. La facilidad de transportación y a la economía de dicho proceso hace que este tipo de soldadura sea mayormente utilizado.
Soldaduras con electrodos. En este tipo de soldaduras la arcada eléctrica se genera entre la pieza y un electrodo metálico protegido, hasta su fusión, por una cobertura en su interior. Las escorias resultantes de la fusión flotan creando un cordón de soldadura y una capa protectora del metal fundido. Cuando los electrodos llegan al término de su vida útil se amerita el reemplazo puesto que los mismos contribuyen con el flujo de metal fundido. Dichos electrodos se componen del alma y el revestimiento. Los encargados mundialmente de todo lo relacionado con la soldadura, así como, los componentes y tipos de electrodos son los integrantes de American Welding Society. Las soldaduras con electrodos son realizadas tanto en corriente alterna como continua. En la alterna es posible la utilización de electrodos de diámetros mayores a los usuales, mientras que en la corriente continua es poco factible la soldadura de elementos gruesos, aunque produce un arco más estable y fácil de encender. En cuanto a soldadura con electrodo revestido se refiere, solo se efectúa a pequeña escala, ya que se conoce que su aplicación es enteramente manual, no siendo posible su automatización.
En toda realización de soldadura es necesario que se consiga una junta que cumpla con las características del metal que funge como base, sino, es muy probable que la soldadura tenga una terminación porosa y sea frágil, debido a que el oxigeno y el nitrógeno habrán sido absorbidos por el metal en estado de fusión. Soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), o, soldadura por electrodo no consumible, se caracteriza por el empleo de un electrodo fijo que usualmente es de tungsteno, en cuyo proceso el metal que constituirá el cordón de soldadura debe ser adicionado en el exterior, aunque podría no ser necesario, si se da el caso que las piezas a soldar sean específicamente delgadas. Los gases más utilizados son el argón, el helio, y mezclas de ambos. El helio, gas noble, es más usado en los Estados Unidos, ya que lo obtienen mas barato en yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón más aplastado y de poca penetración, como es el caso del argón. Una combinación de helio y argón proporcionará un cordón de soldadura con cualidades referentes a ambos. Esta soldadura puede tratarse tanto en corriente alterna como continua.
En la segunda las intensidades de corriente son del orden de
• Soldadura MIG, el gas es inerte; no participa en modo alguno en la reacción de soldadura.
• Soldadura MAG, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura.
Lo que ambos procesos tienen en común es la utilización de un electrodo consumible continuo. Este electrodo se presenta en forma de alambre, es a la vez el material a partir del cual se generará el cordón de soldadura, y llega hasta la zona de aplicación por el mismo camino que el gas o la alimentación. Generalmente, en este proceso se trabaja con corriente continua y las intensidades de corriente varían entre 20 y 500 amperios con corriente continua y polaridad directa, 5 y 60 con polaridad inversa, y 40 y 300 amperios con corriente alterna. En la industria es común y periódico el uso de los métodos de soldadura MIG y MAG. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. No obstante, la soldadura MIG / MAG es un proceso limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.
Soldadura en frío. Es la unión de dos o más partes por medio de un tercer material adhesivo generalmente derivados del petróleo. En piezas de PVC, Alto Impacto, Acrílico, son utilizados químicos capaces de realizar las uniones disolviendo el material de las superficies a unir, fusionándolas. Este resultado es comparable con la soldadura habitual, ya que produce resultados similares. Este método es utilizado cuando los materiales no resisten mucho calor, o, cuando se desea reducir costos.
Soldadura por fricción. En este tipo de soldadura el calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento, es aprovechado. Se utiliza como método de unión de piezas de igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, entre otros. La soldadura se realiza por interpenetración granular al ser unidas las piezas cuando la fricción ha producido el calor suficiente para producir la soldadura.
Soldadura a gas. Este tipo de soldadura es aplicable a una variedad de materiales y aleaciones. Durante décadas fue el método mas utilizado para soldaduras de metales no ferrosos. Actualmente es utilizado en soldadura de chapas metálicas, cobre y aluminio. Puede ser utilizado este método para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero. Los gases como el oxigeno y el gas son almacenados en tanques, cilindros, o, algún deposito, es necesario un método de ignición como un encendedor, para crear la llama. Mediante una boquilla es regulado la cantidad de calor necesario para la soldadura.
Para trabajar con soldadura con arco existen ciertas medidas de regulación que deben ser tomadas en cuenta, dichas medidas son emitidas por
Las normas son las siguientes:
· Debe realizarse una completa inspección del soldador y del área donde va a ser utilizado.
- Deben ser retirados todos los objetos flamables de la zona de trabajo.
- · Debe existir un extintor apropiado de PQS o de CO2 a la mano.
- · Las maquinas deben poseer interruptores fácilmente desconectables.
- · La alimentación de energía de las maquinas deberá desconectarse siempre y cuando no estén en uso.
- · Los porta electrodos no deben utilizarse en caso de tener los cables sueltos y las tenazas o los aislantes dañados.
- · La soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar con buena ventilación pero sin ráfagas de aire perjudiciales para la estabilidad del arco.
- · Los ojos y la cara del soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado, equipado con un visor filtrante de grado apropiado.
- · Debe utilizarse ropa holgada y cómoda, resistente a la temperatura y al fuego.
- · Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser mortales.
- · Los cables de soldadura deben permanecer aislados de los cables eléctricos, y el soldador separado del suelo, mediante, un tapete de caucho, madera seca o por medio de cualquier otro material que aisle la electricidad.
- · Los electrodos nunca deberán cambiarse con las manos descubiertas o mojadas o con guantes mojados.